چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند. نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق میشود. خواص چدن های خاکستری به اندازه، مقدار و نحوه توزیع گرافیتها و ساختار زمینه بستگی دارد. این موارد نیز به کربن و سیلیسیم و همچنین به مقادیر جزئی عناصر، افزودنیهای آلیاژی، متغیرهای فرایندی مانند روش ذوب، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی دارد. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوک های حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی چدن های خاکستری به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص، چدنهای خاکستری را برای ریختگی هایی که در معرض تنشهای حرارتی موضعی هستند، مناسب میسازد. معمولاً در ساخت ماشین آلات عمومی، کمپروسورهای سبک و سنگین، قالبها، میل لنگها، شیرفلکهها، اتصالات لولهها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده میشود.

چدن گرافیت کروی یا نشکن در سال ۱۹۴۸در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه ۱۹۵۰ آغاز و مصرف آن در طی سال های ۱۹۶۰ روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها کاهش نداشته است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می سازد. اين چدن بعد از جنگ جهاني دوم وارد صنعت شد و با توجه به خواص خوب مكانيكي كه دارد، كاربرد هاي مهمي در صنعت پيدا كرده است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن از جمله در تولید مفصل های فرمان و دیسک ترمزها، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکهها و اتصالات برای اجزای تحت بخار، در تجهیزات الکتریکی کشتیها، بدنه موتور، پمپها و غیره می توان نام برد. در اين چدن ها عمدتاً گرافيت به صورت كروي و با زمینه پرليتي بوده و برخلاف چدن ماليبل اين نوع چدن ها قابليت چكشخواري و انعطاف پذيري بالايي دارند. در مقايسه با چدن هاي ماليبل اين نوع چدن ها نياز به سيكل عمليات حرارتي ندارند؛ لذا از لحاظ اقتصادي مقرورن به صرفه تر مي باشند. همچنين با اضافه كردن عناصر آلياژي در ضمن ذوبريزي گرافيت هاي ورقه اي به گرافيت هاي كروي تبديل مي شود. در تركيب شيميايي اين چدن ها حدود ۰٫۰۳% تا ۰٫۰۵% منيزيم وجود داشته و مقدار گوگرد موجود در اين چدنها كمتر از ۱۰/۰%  مي باشد.

انواع كوره‌ها جهت توليد چدن داكتيل (نشكن): كوره كوپل، كوره هاي شعله‌ اي و كوره‌ هاي الكتريكي را مي توان جهت توليد چدن نشكن استفاده كرد. كوره كوپل يكي از روش هايي مي باشد كه به علت استفاده از زغال سنگ بيشترين گوگرد را در مذاب ايجاد مي نمايد، لذا بايد گوگردزدايي را قبل از كروي كردن گرافيت ها انجام داد.

مواد شارژ براي تهيه چدن نشكن در كوره هاي القاييمعمولا موادي مانند شمش چدن، قراضه فولاد، آهن اسفنجي و برگشتي هاي چدن نشكن در كوره هاي القايي به عنوان شارژ استفاده مي كنند. معمولاً در تهيه چدن خاكستري از شمش كوره بلند استفاده مي شود كه معمولاً داراي گوگرد تقريبا زيادي مي باشد. آهن اسفنجي محصول كوره هاي غير مستقيم بوده كه از آن در صنعت بين ۱۰ الي ۱۵ درصد استفاده مي كنند و علت استفاده آن كاهش قيمت تمام شده آن مي باشد. عيب كلي آن افزايش درجه حرارت و افزايش مصرف مواد نسوز مي باشد. مواد برگشتی در صنعت در حدود ۳۰ درصد در شارژ كوره استفاده مي شود.

کارخانه ریخته گری کاوه‌گستر با امکانات و تجهیزاتی که در اختیار دارد توانایی تولید قطعات تا ۱۰۰۰ کیلوگرم را از جنس چدن های خاکستری و نشکن با تنوع و تیراژ بالا، با بهترین کیفیت و طبق استانداردهای روز دنیا تولید و به مشتریان خود عرضه می نماید.

این کارخانه شامل کارگاه های زیر می باشد:

کارگاه مدلسازی وانبار مدل که مراحل ساخت، نگهداری ، تعمیرات وانبارش مدل ها در این واحد انجام می گیرد. کارگاه قالبگیری وذوب سازی کارخانه ریخته گری کاوه گستر شامل قالبگیری قطعات خاص وسنگین به روش دستی و ۲ Co می باشد. جهت آماده سازی ذوب، این کارگاه مجهز به دو کوره ذوب القایی و کوره ذوب دوار است. در کارگاه ماهیچه سازی این کارخانه، قطعات به روش های Shell hotbax ، cold Box و روش دستیCo2 تولید می گردد. فرآیند های طراحی، نقشه کشی، شبیه سازی قطعات ریختگی و کلیه محاسبات ساخت و تولید، محاسبات سیستم های راهگاهی و تغذیه تماماً در دپارتمان فنی و مهندسی انجام می گیرد.
پس از ذوب ريزي در خطوط قالبگيري و خروج قطعات کنترلهاي مختلفي بر روي قطعات تعريف شده که براي هر قطعه مي تواند متفاوت باشد. کنترلهاي مذکور در کارگاه هاي شات بلاست و سنگزني توسط پرسنل کنترل کيفي انجام می پذیرد.