статьи

Диэлектрическое давление или литье под давлением — это способ изготовления изделия путем инжекции расплавленного металла под давлением в пресс-форму. Диэлектрический метод очень похож на отливку частицы в том, что расплавленный металл выливают в отверстие в форме куска и после охлаждения нужного куска. Единственная разница между этими двумя методами заключается в том, как заполнить полость формы. В кристаллизаторе расплава расплавленный металл находит свой собственный вес под весом жидкости и попадает в кристаллизатор, тогда как в диэлектрическом методе расплавленный металл находится под давлением и быстрее попадает в кристаллизатор. По этой причине, в dykext, части были произведены в более сложных формах Ramitvan. В литейных формах после формования литейной формы расплавленный материал направляется в насос или систему впрыска (в зависимости от конструкции устройства), затем, пока поршень насоса, расплавленный материал быстро заливается в форму через систему подачи мундштука. Воздух поступает в отверстие через вентиляционные отверстия. Некоторые насосы имеют температуру окружающей среды, а некоторые из них имеют температуру плавления. Как правило, количество впрыскиваемого расплавленного материала слишком велико, чтобы заполнить полость для заполнения шлаком и даже создать карманы вокруг куска. Затем на второй стадии, когда расплавленный материал охлаждается в полости, насос продолжает прессовать. На третьем этапе форма открывается и дверь выбрасывают. На последнем этапе, когда пресс-форма открыта, она очищается внутри полости пресс-формы и, при необходимости, повторно запечатывается и снова отливается и готова к повторению следующей операции. На третьем этапе форма открывается и дверь выбрасывают. На последнем этапе, когда пресс-форма открыта, она очищается внутри полости пресс-формы и, если необходимо, повторно запечатывается и снова отливается и готова к повторению следующей операции. На третьем этапе форма открывается и дверь выбрасывают. На последнем этапе, когда пресс-форма открыта, она очищается внутри полости пресс-формы и, если необходимо, повторно запечатывается и снова отливается и готова к повторению следующей операции.

Основными преимуществами производства дайкса являются:

Поскольку пресс-форма заполнена скоростью и давлением, могут быть изготовлены детали с более тонкими стенками. В этом методе отношение длины куска к толщине куска намного больше, чем в других методах. Производительность при этом методе очень высока, особенно если это форматирование с несколькими отверстиями. Используя эту форму, можно создавать более сложные формы. Как правило, деталь, полученная литьем под давлением, имеет хорошую чистоту поверхности, и часто нет последующей обработки, поэтому операция является чрезвычайно экономичной. Формы в форме дайки, такие как формованные формы, обычно производят тысячи деталей до того, как они изнашиваются и нарезаются по размеру, что приводит к меньшему капиталу, необходимому для производства деталей. По сравнению с другими предметами производства, с помощью диктовки, на нем могут быть созданы более тонкие участки. Большинство деталей, произведенных с наименьшей оплатой, готовы к металлообработке.

С другой стороны, ограничения этого метода следующие:

Вес куска ограничен. Редко вес куска составляет более 25 кг и обычно менее 5 кг. Из-за формы детали и системы подачи матрицы, фрагментация из-за пузырька воздуха является проблемой в этом способе. Производственные мощности, такие как пресс-форма, автомобиль и боковина, относительно дороги. В результате экономически возможно только массовое производство. За исключением исключительных случаев, в диэлектрической системе можно использовать только металлы, температура плавления которых выше, чем у медных сплавов.

Диктофоны обычно бывают двух типов:

Литьевые машины с горячей камерой

Литьевые машины с холодной коробкой

Если температура плавления впрыска низкая и не повреждает насосную систему, насос может находиться непосредственно в расплавленном металле. Для этой системы инъекция называется горячей камерой. Если расплавленный металл повреждает насосную систему или если насосное устройство не должно находиться непосредственно в расплавленном металле, эта система называется инфузией с холодной камерой.

Посудомоечные машины с системой впрыска горячей камеры:

В этой системе расплавленный материал впрыскивается в полость формы за минимальное время и, по меньшей мере, потери тепла. Пока поршень находится наверху, расплавленный материал проталкивается в цилиндр давления или цилиндр, и после того, как поршень опускается, клапан подачи сначала закрывается, затем расплавленный материал проходит через полость через взгляд через канал. По истечении времени, необходимого для замораживания материала, поршень снова поднимается, и новый материал впрыскивается в цилиндр для последующего впрыска. Сила, необходимая для передачи на поршень впрыска, может быть пневматической или гидравлической, в зависимости от конструкции устройства. С помощью этой системы можно изготавливать различные детали весом от нескольких граммов до 25 кг. Вес деталей, которые могут быть впрыснуты этим методом, зависит от следующих факторов:

Внешняя поверхность внешней поверхности части силы, которая удерживает две формы закрыты.

В зависимости от конструкции устройства и параметров практики впрыска, система может впрыскивать от 50 до 500 ударов в час, но с помощью специальных машин, молния может впрыскивать до 2000, 5000 и даже 18000 ударов в час. Материалы, используемые для изготовления этих деталей, должны быть устойчивы к нагреву и истиранию. Для изготовления внутренних оболочек расплавленного канала тип H13 — сталь с горячим погружением, сталь с азотным покрытием или нержавеющая сталь. Сопло должно быть устойчивым к нагреву, давлению и износу и, как правило, изготовлено из чугуна, жаропрочной стали 13Н или нержавеющей стали.

Инжекция соды Эта система литья под давлением обычно изготавливается из чугуна и может использоваться без закалки. Иногда давление подается на форсунку впрыска, обод (аналогично поршневым кольцам автомобиля) встроен. Чтобы продлить срок службы инъекционного цилиндра, поверхность внутри него на 0,7 мм больше обычного размера (при хорошей оплате). После этой процедуры диаметр мундштука (с ободами или без них) выбирается относительно окончательного размера цилиндра. Зазор между инжектором и цилиндром составляет от 0,002 до 0,003 мм, рекомендуется для каждого мм цилиндра.

Посудомоечная машина с холодной машиной Chaizr Horizonal:

В этой системе камера впрыска холодная и нагревается только расплавленным материалом, который выливается в нее. Передняя часть инжекционного поршня для охлаждения расплавленного материала является холодной. Камера впрыска расположена горизонтально для облегчения плавления, а над ней расположено загрузочное отверстие. На первом этапе инжекция 2-х формованных форм закрывается, и поршень находится в своем заднем положении. Поскольку загрузочное отверстие полностью открыто. На втором этапе поршень начинает двигаться, сначала заблокируйте загрузочное отверстие, а затем расплавьте пресс-форму под давлением в пресс-форму. На последнем этапе, третьем этапе, после того, как расплаву отведено надлежащее время, два столба шаблона открываются друг от друга. В то же время поршень несколько раз перемещается вперед, чтобы удалить застывший клапан в передней части цилиндра впрыска и, во-вторых, удалить пресс-форму из формы после завершения этих этапов.

Система впрыска с холодной коробкой используется почти для впрыска всех металлов, которые могут быть продиктованы, но обычно используется для впрыска алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Наиболее важным преимуществом этой системы является то, что, во-первых, влияние расплавленного металла на секцию впрыска устройства пренебрежимо мало, и, во-вторых, эта система может значительно повысить давление впрыска. Система рассчитана на давление от 500 до 2000 кг / см2.

Наиболее важные ограничения этой системы:

Необходимость иметь вспомогательное оборудование для расплавления и переноса его в цилиндр впрыска. Чем дольше различные этапы впрыска из-за отделения периферийных устройств от устройства. Возможен дефект в производственном блоке из-за падения температуры расплава.

Размер цилиндра впрыска и поршня зависит от количества материала, необходимого для впрыска. Если цилиндр впрыска слишком большой, расплавленный материал помещается поверх него, и вероятность того, что пузырьки воздуха будут заблокированы в цилиндре, будет высокой. С другой стороны, если цилиндр впрыска слишком мал, расплавленный материал будет меньше, чем количество, необходимое для впрыска, и некоторое количество расплава может быть извлечено из загрузочного отверстия в начале движения поршня. Скорость поршня впрыска зависит от расплавленного сплава, размера и формы детали, конструкции и формы мачты и наконечника литья под давлением и варьируется от м / с45 до м / с274. Требуется установка цилиндров и поршней и поглощение их движения друг в друге. В противном случае расплав будет отталкиваться от стенки поршня, и будет возможен графен поршня. Лоб поршня часто изготавливается из бериллиевой, медной или нитратной легированной стали. Пол цилиндра впрыска часто изготавливается из стали 13Н или из легированной стали и должен выдерживать эрозию и нагрев. С другой стороны, механизм впрыска должен быть прочным и устойчивым, а движение подшипников к поршню и поршню впрыска должно быть в одном направлении и в одной системе. Если это не так, цилиндр впрыска и поршень впрыска быстро изнашиваются.

Машина Dykex с вертикальной системой впрыска охлаждения

Эти устройства также известны как дайки. В целом, существует два типа воздуховодов с вертикальной системой холодильных камер. В первом типе пластины отливаются горизонтально (как показано на рисунке ниже), а во втором типе формы располагаются вертикально. Как показано на рисунке ниже, расплавленный материал впрыскивается из нижней части формы. Воздух внутри полости откачивается и всасывается в камеру впрыска из-за падения давления расплавленного материала. Сжатие, которое блокирует две части зажима друг на друга, и давление впрыска обоих контролируются от источника, так что баланс между этими двумя силами, действующими друг на друга, всегда устанавливается (из-за того факта, что пластины отформованы горизонтально Впрыск в нижней части, возможность впрыска некоторого расплавленного материала в полость до того, как поршнем будет оказано давление, может быть полностью исключена).

Лучше применять впрыск из центра, чтобы улучшить впрыск и сбалансировать его в многоотверстных формах, как показано на рисунке ниже. В этом случае стойка может быть разветвлена ​​из любой точки цилиндра и соединена с каплями. Конечно, в некоторых конструкциях цилиндр впрыска также не в центре, в зависимости от необходимости.

На рисунке ниже вторая модель этой модели представляет собой вертикальную камеру для впрыска холодного воздуха с вертикальными плитами формы.

В этой модели камера впрыска соединена непосредственно с пресс-формой через втулку интерфейса и, как показано на рисунке, когда поршень нагружен, она опускается вверх и перемещает интерфейс вперед (шаг 1 на рисунке ниже). После этого шага верхний поршень начинает опускаться, и расплав продвигается через гильзу посредством литья под давлением (шаг 2 ниже).

На последнем этапе, после времени, необходимого для охлаждения расплава, поршень возвращается на свое место, поршень опускается, а оставшийся материал затягивается и выдавливается из втулки. В то же время впрыскиваемый элемент также запускается.

Одним из недостатков этого метода диктовки является то, что наличие двух поршней, которые работают вместе, приводит к дальнейшему ремонту машины. С другой стороны, преимущества воздуховодов с вертикальным холодным боксом, показанных на фиг. 5 и 6, такие же, как вертикальное размещение камеры впрыска, которая делает расплавленный материал только после того, как поршень движется в комок, и, во-вторых, турбулентное движение жидкости. Расплав сводится к минимуму, чтобы уменьшить присутствие мекановой кислоты или мелких частиц в закачиваемой части.

Как правило, вертикальный станок используется, когда деталь не может быть изготовлена ​​с помощью горизонтального камерного станка. Например, детали, которые требуют большего сжатия, или вставка дополнительных деталей в полость пресс-формы перед впрыскиванием, или детали, которые можно изготовить, поместив участок впрыска посередине с лучшим качеством.

Детали, которые впрыскиваются с помощью вертикальных машин, имеют тенденцию быть более компактными и более компактными, чем пресс-формы, и объем производства намного выше. Те же решетчатые экраны теперь успешно создаются с помощью вертикального станка с глянцевыми страницами со скоростью и объемом. Многие детали из алюминиевого сплава, например, гладильная доска, изготавливаются таким же образом.

Конструкция этого куска относительно сложна из-за того, что, во-первых, высокотемпературный элемент перед впрыскиванием должен быть размещен внутри полости, а во-вторых, пол пластины имеет толстое сечение и расположен на верхней стороне тонких срезов. Уплотнение (без пузырьков воздуха) Нижняя часть этого предмета имеет первостепенное значение для Стасиры, которую следует уделить зеркалу. Кроме того, производство этого изделия очень велико и составляет 10000 штук в день. Этот кусок обычно производится этим методом.

Вертикальные станки обычно используются для изготовления деталей, которые инжектируются и отливаются обязательно по центру. Компоненты с относительно большой толщиной в центре и изящные лезвия рядом с машиной этого типа могут быть изготовлены с наименьшим количеством воздуха. Производство вертикальных машин намного выше, чем производство древесностружечных плит, и наоборот, вертикальные машины, горизонтальные или вертикальные, работают медленнее, чем вертикальные литьевые машины.

Литье под давлением (литье под давлением): это метод литья, при котором жидкий металл прессуется под воздействием относительно высокого давления в несколько кусков формы. Таким образом, литье в форму не влияет на литье в песчаную форму. , Но в основном на основе преобразования энергии сжатия, приложенной к жидкому литейному металлу, в кинетическую энергию.Таким образом, высокоскоростные потоки жидкости создаются во время операции, пока в конце заполнения формы кинетической энергии движущегося материала Сжимающая и тепловая энергия преобразуется. Литье было разработано под давлением изнутри отливок с металлическим литьем. Общность обоих методов заключается в использовании постоянных металлических форм. Но литье с помощью металлических отливок имеет ограничения, потому что на заполнение формы влияет только сила тяжести, и, следовательно, доступ к высоким скоростям потока жидкости невозможен. Соответственно, тонкостенные литейные детали с высокой точностью, а также с острыми кромками и кромками могут быть изготовлены только в этих условиях. При литье под давлением жидкий металл быстро сжимается в полость формы. Влияние давления, при котором жидкий металл протекает через самые узкие секции секций и ударяется о стенку каменной кладки, обеспечивается для точного подбора формовочного блока с высококачественной литейной формой, и его можно измерять по большим размерам Избегать дизайна литейных деталей и тем самым экономить литейный материал. В результате, литье под давлением имеет значительные преимущества с точки зрения технической и экономической эффективности, особенно потому, что этот метод обеспечивает не только высокую производительность, но и самый короткий способ производства металлического изделия. При литье под давлением жидкий металл быстро сжимается в полость формы. Влияние давления, при котором жидкий металл протекает через самые узкие секции секций и ударяется о стенку каменной кладки, обеспечивается для точного подбора формовочного блока с высококачественной литейной формой, и его можно измерять по большим размерам Избегать дизайна литейных деталей и тем самым экономить литейный материал. В результате, литье под давлением имеет значительные преимущества с точки зрения технической и экономической эффективности, особенно потому, что этот метод обеспечивает не только высокую производительность, но и самый короткий способ производства металлического изделия. При литье под давлением жидкий металл быстро сжимается в полость формы. Влияние давления, при котором жидкий металл протекает через самые узкие секции секций и ударяется о стенку каменной кладки, обеспечивается для точного подбора формовочного блока с высококачественной литейной формой, и его можно измерять по большим размерам Избегать дизайна литейных деталей и тем самым экономить литейный материал. В результате, литье под давлением имеет значительные преимущества с точки зрения технической и экономической эффективности, особенно потому, что этот метод обеспечивает не только высокую производительность, но и самый короткий способ производства металлического изделия. Влияние давления, при котором жидкий металл протекает через самые узкие секции секций и ударяется о стенку каменной кладки, обеспечивается для точного подбора формовочного блока с высококачественной литейной формой, и его можно измерять по большим размерам Избегать дизайна литейных деталей и тем самым экономить литейный материал. В результате, литье под давлением имеет значительные преимущества с точки зрения технической и экономической эффективности, особенно потому, что этот метод обеспечивает не только высокую производительность, но и самый короткий способ производства металлического изделия. Влияние давления, при котором жидкий металл протекает через самые узкие секции секций и ударяется о стенку каменной кладки, обеспечивается для точного подбора формовочного блока с высококачественной литейной формой, и его можно измерять по большим размерам Избегать дизайна литейных деталей и тем самым экономить литейный материал. В результате, литье под давлением имеет значительные преимущества с точки зрения технической и экономической эффективности, особенно потому, что этот метод обеспечивает не только высокую производительность, но и самый короткий способ производства металлического изделия.

Разогрейте шаблон:

Литье под давлением должно быть нагрето на машине для литья под давлением до того, как оно достигнет необходимой температуры. Ни при каких обстоятельствах нельзя начинать литье с холодной формы или недостаточно охлажденной, в противном случае на внешней поверхности формы будут возникать высокие термические напряжения, которые обычно не теряются и вызывают ранние трещины. Они горят от ожога.

Температура нагрева литейной формы должна быть примерно такой же, как средняя температура литейной формы, которая необходима для литья (алюминиевый сплав от 250 до 310). В общем, если температура рекомендуемых температур для литейной формы лучше и срок службы литья может быть значительно E, потому что разница между температурой литья и температурой формы меньше. Размер прерывистых термических напряжений зависит от образования горящих трещин до температуры формы. Чем ниже разница температур между температурой отпуска и температурой формы, так же, как расширение на внешней поверхности формы и тем ниже риск растрескивания.

Охлаждение шаблона:

В каждом цикле впрыска тепло передается в диэлектрическую форму. Для получения инъекционной части расплавленный металл должен быть заморожен до тех пор, пока он не остынет до точки замерзания. Чтобы предохранить инъецируемый предмет от плесени или выбросить его, его следует охладить до более низкой температуры. Это означает, что для оптимального охлаждения инжекционного металла необходимо получать много тепла от мембраны. Тепловые свойства материала пресс-формы таковы, что это рассеяние тепла возможно, но это тепло также необходимо отводить из самой пресс-формы, и это является обязанностью системы охлаждения пресс-формы. В качестве охлаждающего агента он обычно используется в воде, а иногда и в маслах терморегуляторов, которые используются как для отопления, так и для охлаждения.

Для небольших инъекционных блоков или очень тонких стенок может быть возможно полностью исключить охлаждение пресс-формы при условии, что тепло, обеспечиваемое путем увеличения количества впрысков, выше, чем тепло, рассеиваемое наилучшим возможным образом посредством излучения, конвекции и проводимости. Не быть Естественно, что это справедливо для литья сплавов с относительно низкой температурой плавления, таких как литье под давлением с малым весом и тонкостенный свинец и олово.

Даже для толстого литья под давлением иногда не требуется охлаждать форму, но это обычно необходимо в быстрых автоматах с отсеком.

Для охлаждения формы предусмотрены каналы воздуховодов для подачи охлаждающего материала, которые направляются к области формы, которая контактирует с деталью, то есть там, где начинается передача тепла от инъекционной части формы. Если шаблон отлит в форму, в охлаждающих каналах внутри пресс-формы не будет литой формы. Охлаждающие каналы в плите пресс-формы пробиты и подключены к соответствующему контуру системы охлаждения.

Охлаждающие каналы разработаны в различных формах, которые должны быть охлаждены. Должен быть выбран канал управления, который может быть хорошо охлажден, в частности участок пресс-формы, который расположен за полостью матрицы.

Каналы внутри литейной формы направляются напрямую, но в то же время возможны угловые изменения и согласование этих каналов с краями литейной формы.

Осушение воздуха пресс-формы:

Одним из важных условий получения важных компонентов для впрыска без впрыска является минимизация количества газов, содержащихся в структуре герметичного куска в структуре куска при впрыске. И это небольшое количество мелких микроскопических газовых пористостей сжаты вместе. Таким образом, предъявляются два требования.

Литье под давлением является одним из наиболее экономичных методов производства в литейной промышленности, и поэтому неудивительно, что производство деталей в большинстве стран увеличивается с каждым годом. В настоящее время этот тип производства в Федеративной Республике Германии составляет более половины от общего объема литья цветных металлов.

Это замечательный скачок, достигнутый в литье под давлением по сравнению с другими методами литья и формовки, благодаря его экономическому и широкому применению. Процессы литья под давлением являются одним из старых способов изготовления металлических деталей. Во многих предыдущих процессах литья (многие из которых используются сегодня), формы должны быть повреждены после использования, потому что деталь извлекается из формы после замораживания и требует постоянных форм для продуктов с высокой циркуляцией. Это, очевидно, еще один способ производства компонентов.

В средние века ремесленники использовали железные формы для изготовления оловянных и свинцовых сплавов, и спустя столетия процесс непрерывной обработки металлических форм был завершен. Позже, в 19 веке, были разработаны процессы, в которых металл использовался в пресс-формах путем оказания давления на детали, известные как процесс литья под давлением.

Вначале для цинковых сплавов использовались машины для литья под давлением, но с учетом требований к производству других деталей с различными металлами были разработаны формовочные материалы и процессы. В 1915 году алюминиевые сплавы были изготовлены несколькими литьем под давлением. Большинство достижений были сделаны в технологии литья под давлением за последнее столетие, что разнообразие систем литья под давлением от потока металла и удаления и удаления газов из полости формы и реакционной способности между расплавленным металлом гидравлической системы и тепловых потерь Во время операции он вводится. Изменения в этом процессе имеют общую форму из-за механической конструкции и шаблона терморегуляции и его применения.

Четыре основных семейства сплавов производятся в виде отливок под давлением, которые включают сплавы на основе алюминия, цинка, магния и меди, как показано в таблице 1-1.

Меньшее количество свинца, олова и даже сплавов железа также может быть получено литьем под давлением. Три основных типа процесса литья под давлением, которые включают процесс с горячей камерой, процесс с холодной камерой и прямой впрыск.

1-4 Процесс литья под давлением Процессы:

 ) Высокое давление литья под давлением литья под давлением с высоким давлением ( -1 

-2 -casting низкого давления ( литье под низким давлением )  

-3 литья под давлением вакуума ( литья под давлением вакуума ) 

1-5 литье под высоким давлением ( литье под высоким давлением)              

Обычное литье под давлением (HPDC — это особая форма процесса (изготовление деталей с использованием постоянных металлических форм, которые могут производить куски весом от около унции до около 25 кг). Старое литье под давлением для крупных деталей Не для использования, но после изучения, хотя по технологии литья под давлением могут быть изготовлены очень большие детали, такие как рама автомобиля или набор бытовых приборов, процесс литья под давлением также позволяет формировать внутренние детали Считается, что этот процесс включает в себя вставку высокопрочного подшипника, который является внутренним Долька устанавливается и размещается перед впрыском. Для установки и размещения должна быть обеспечена короткая и правильная пауза, которая приведет к циклам отверждения под давлением в результате увеличения дополнительных операций.

Обычное литье может использоваться в широком спектре сплавов, включая алюминий, цинк, магний, свинец и рис.

Существует два основных типа процесса литья под давлением:

1- Процесс горячей камеры

2- Процесс холодной камеры

1-5.1 Машины с горячей камерой под давлением:

Как упомянуто выше, есть два основных типа литья под давлением (HPDC), которые включают в себя отделение для холодильника и теплый корпус, в котором мы объясним камеру нагрева.

Таким образом, машины имеют подходящую печь для плавления и хранения металла, причем система впрыска полностью погружена ниже поверхности расплава, которая расположена ниже поверхности расплавленного металла, путем применения поршня и перемещения внутри цилиндра для впрыска расплавленного металла в Металлический каркас считается.

В этой системе, когда поршень инжектора перемещается вверх, цилиндры открываются, и в течение этого времени впрыскивается расплавленный металл в цилиндр, а затем поршень под действием силы вниз с помощью пневматической или гидравлической системы закрывает отверстие цилиндра и Затем расплавленный металл зажимается внутри цилиндра и направляется через сопло и канал и вверх в литейную форму, и после заданного интервала поршень перемещается назад вверх и получает возможность проникнуть в расплавленный металл. Впрыскиваются впуск и сопло, и после замораживания деталь замерзает. Шаблон выталкивается.

Скорости впрыска расплавленных металлов и давление впрыскивания для различных металлов и компонентов должным образом контролируются. Большинство машин для литья под давлением с охлаждением под давлением содержат камеру давления 2000 фунтов на квадратный дюйм и должны использоваться для получения однородной и вогнутой формы компонентов для литья под давлением и максимальной рабочей скорости. Должна использоваться заранее определенная система автоматического циклического управления. Цикл автомобиля начинается нажатием кнопки и продолжается непрерывной автоматической системой и останавливается в конце полного цикла. Оператор, после удаления детали из формы и проверки ее, может использовать смазку в форме, чтобы начать следующий цикл, в зависимости от случая.

В этом методе из-за предотвращения движения расплава изнутри печи не происходит падения температуры, а также время работы в этом методе меньше, чем в методе холодной камеры.

Описание и описание каждого из этих методов обусловлено конструкцией системы впрыска расплава в используемых методах. Схематическое изображение горячего прессования отливки показано на рис. 2-1.

Важная часть системы впрыска металла все время погружается в расплавленный металл, что сокращает время, необходимое для никеля, и расплавленный металл в каждом цикле короток

Машины для литья под давлением имеют быструю функцию, когда время каждого периода — для небольших компонентов с весом менее нескольких граммов и менее одной секунды или 30 секунд для деталей, имеющих несколько килограммов.

Традиционные формовочные машины использовались для легкоплавких металлов, таких как сплавы свинца и цинка, но высокоплавкие металлы, содержащие алюминиевые сплавы, вызывают постепенный отказ системы впрыска.

1-5-2 Процессы в камере с холодной камерой:

В отличие от машин для горячего прессования, впускная система горячей камеры только в течение короткого времени контактирует с расплавленным металлом. В этом методе жидкий металл загружается или с другими методами измерения и впрыскивается в камеру впрыска для каждого цикла и периода времени.

В некоторых случаях можно использовать электромагнитные насосы для ввода правильного количества металла в охлаждающий контейнер, что позволит заполнить отсек ручным ковшом.

Для обеспечения большей защиты пресс-форма и полость поршня обычно опрыскиваются смазкой или смазкой, что увеличивает срок службы пресс-формы и уменьшает адгезию отформованных деталей к пресс-форме.

Функции и функции машин с холодной камерой медленнее, чем у машин с горячей камерой, потому что они заполнены ковшом и изготовлены вручную.

Алюминиевые сплавы не подходят для использования в машинах с горячей камерой, потому что расплав алюминия легко и легко реагирует или легируется твердой сталью, что приводит к вытягиванию железа из любой стали, прилегающей к нему и контактирующей с ним. В отсеке холодного наддува, в течение которого контакт расплава алюминия с камерой охлаждения и поршня происходит только мгновенно, а железные детали поглощаются алюминием как минимум.

Лучше всего охлаждать в холодильнике машины для литья алюминиевых сплавов, а также для литья под давлением из легкоплавких цветных сплавов. Все процессы литья под давлением имеют одинаковый производственный цикл.

Сначала измеренный расплавленный металл впрыскивается в камеру впрыска, так что поршень сначала медленно движется вперед, чтобы металл не вылился из подающего кратера камеры переноса. Таким образом, поршень движется так же медленно, как и раньше, чтобы полностью покрыть промежуток подачи, а затем расплавленный металл повреждается в передаточной камере и течет в направлении около инъекционной перчатки, которое является расстоянием перемещения, связанным с относительно медленным движением поршня в начальном движении или Первый этап процесса литья называется.

Первоначальный шаг для этой цели состоит в том, что металл может быть добавлен к наконечнику в начале входа, не прерывая воздух в камере передачи вихревым током. На втором этапе поршень расплава ускоряется до высокой скорости и перемещается в камеру, чтобы нагнетать расплавленный металл в отверстие формы через горловину.

Это второе движение поршня называется заливкой или заливкой. После завершения пресс-форма для плавления поршня резко останавливается, и после этого создается статическое конечное давление, которое передается расплавленному металлу и приводит к конечной плотности при окончательном формовании зоны плавления в области замораживания и сжатия. Причины это. Конечно, эта конечная плотность возможна только до тех пор, пока расплавленный металл все еще присутствует в системе давления между камерой переноса и полостью формы и может способствовать передаче давления. Если металл замерз в какой-то точке системы, гидравлическое давление металла блокируется, и конечное статическое давление в полости пресс-формы равно нулю.

Конечно, как упомянуто выше, поршень расплава, должно быть, начал двигаться относительно медленно, чтобы металл не выливался из кратера в камеру переноса и, будучи сложенным, не создавал вихревой ток. Это начальное медленное движение обычно выполняется путем подключения гидравлического насоса низкого давления к цилиндру привода и только после того, как начальное движение сосуда высокого давления в контуре установлено, что приводит к движению поршня привода и, таким образом, к скорости движения расплавленного поршня. Чтобы завершить тему, следует отметить, что в большинстве машин для литья под давлением в конце формования пресс-формы подключается многопозиционный преобразователь (датчик давления), работа которого заключается в увеличении конечного давления для достижения оптимальной конечной плотности детали.

Процессы литья под давлением являются экономичным и высокоэффективным методом, а замораживание и размещение внутри пресс-формы для литья под давлением обычно приводит к снижению затрат, а также трудоемкости и рабочих процессов. Большинство литейных деталей, находящихся под давлением, не требуют механической обработки, за исключением удаления мелких частиц, таких как заливка вокруг разделительной линии или механическая обработка перфорации. Высокая скорость производства и набор форм позволяют производить тысячи деталей без существенных изменений их размеров.

Исследование типов дефектов формования в вспененных алюминиевых деталях:

Холодная вина:

Это столкновение двух граней окисленного расплавленного металла, вызывающее разрыв в литой детали. Если замерзание металла очень продвинуто, соединение между двумя фронтами расплава завершено, и тяга будет выглядеть как растяжение детали.

Как создать крутой недостаток:

Холод является результатом разделения расплавленной волны во время заполнения формы.Это разделение может быть связано с препятствием в потоке расплава (штырь или мышцы) или в виде струи из-за закупорки из-за струи потока. Присутствие оксида В расплавленном металле явление разливки становится более интенсивным перед разливкой.

Нет вины:

Проблема в том, что расплав не попадает на кусочки куска, этот дефект может образоваться на тонких участках куска и выглядит как крутой дефект.

Как создать дефект:

Дефект не является результатом раскалывания фасадов каменной кладки при заполнении формы. Металл слишком холодный или время заполнения формы слишком велико, или он может даже не подходить для формования формы во время формования формы. Таким образом, расплав является длинным путем Чтобы достичь цели, замораживание начинается до того, как форма заполняется расплавом.

Неисправность газового комара :

Этот дефект проявляется в форме макросов с плоской стороной, которые имеют сферическую форму и не связаны с внешней поверхностью.Внутренние поверхности этих макросов обычно глянцевые, но иногда могут быть окислены до некоторой степени, в зависимости от источника макроса. ,

Как создать неисправный газовый механизм:

А. Удержание воздуха во время формования

Заполнение форм для литья под давлением обычно осуществляется турбулентно, и эта турбулентность вызывает расплавление воздуха в форме.

Б) Воздух, удерживающий в держателе расплава:

В машинах с холодным отделением во время первой фазы впрыска расплавленный воздух может попасть в расплав, а при подключении к нему форма будет заблокирована в больших частях расплава.

C. Удерживание газа в цилиндре впрыска: это вызвано испарением или разложением растворителя, присутствующего в смазке поршня, что означает, что смазка должна быть сухой в расплаве при входе в расплав.

D) Удержание газа через расплавленный материал: тот же процесс, упомянутый выше из-за неполного испарения расплавленного смазочного материала или его разложения, когда расплав течет.

E) Выпуск растворенного газа в расплавленном металле:

Алюминий и его сплавы легко растворяют воду и другие соединения водорода (такие как масло и жир). Водород, выделяющийся при этом разложении в металле, растворяется, и чем выше температура, тем больше водорода попадает в металл.

Напротив, растворимость водорода в алюминии в твердом состоянии практически ничтожна, что приводит к замерзанию растворенного водорода в расплавленном металле и образованию мелких дырок.

Неисправный Mac Shuffle  :

Термоусадочные кружки представляют собой полость с изменяемой формой и размером, которые не имеют гладких и глянцевых поверхностей на поверхности Mac и полостей, а также имеют более или менее дентинитовые и дентинные поверхности.

Как сделать дефектный Mac Shrink

Во время замерзания металл становится сплющенным, и в отсутствие металла, восстанавливающего расплав, сжатие появляется в виде одной или нескольких полостей.

Эти отверстия могут появляться на поверхности отливочных деталей (например, в случаях, когда расплав замерзает в слитках) или наоборот, которые заключены внутри блока, что обычно встречается в отливках под давлением.

Дефектное волокно :

Дефектность металла аналогична газовой полости, но она появляется на поверхности детали, а также в случае тонких деталей этот дефект также может появляться на двух поверхностях детали.

Способ создания дефекта мостов :

Способ создания электролита аналогичен созданию дефекта в газовой полости, но в этом случае выделение растворенного водорода является недостаточным, несмотря на образование газовых полостей. Однако, если температура детали при открытии формы больше, чем Верхний предел

Механическая прочность сплава очень слабая, и газовые полости, создаваемые под чрезвычайно сильным давлением, вызывают изменение формы детали в приповерхностных областях.Кроме того, в случае тонкого сечения дефект возникает выше диаметра газовой полости.

Неисправные игольные макросы :

Поверхностные микроскопы имеют форму очень маленьких отверстий (несколько сотых долей миллиметра) и часто группируются.

Как починить иголку макинтош !

А. Газовая защитная оболочка. В этом случае пузырьки образуются из-за пузырьков газа, которые находятся в местах, близких к поверхности.

Б) Оксиды. Существующие оксиды металлов также могут создавать вышеуказанный дефект.

Взлом дефектов:

Трение при растрескивании проявляется в виде трещин, которые кажутся тонкими и глубокими. В некоторых случаях эти трещины могут даже отслеживать толщину куска.

Как создать трещину

Эти трещины имеют межзерновую форму и неправильную форму. Эти трещины образуются, когда сплав находится в напряженном состоянии в конце замерзания. В большинстве случаев можно создавать деформации в частях области, которые подвержены нагрузкам, и в горячих точках. больше.

Хитрый недостаток:

Этим недостатком является структурная аномалия или наличие внешних объектов, которые создаются во время строительства или эрозии или поломки режущего инструмента.

Как сделать жесткий недостаток

Трудности в литье под давлением могут иметь различное происхождение  .

А) Интерметаллические соединения

A-1 — Соединения m-Al (Fe, Mn) Si

Эти композиции видны на отрезанных кусочках коротких игл, которые на самом деле рассматриваются как отрезанные частицы.

A-2 — Соединения x-Al (Fe, Mn) Si

Эти композиции наблюдаются в виде мелкозернистых китайских линий, которые наносят меньший вред, чем механические композиции (m-Al (Fe, Mn) Si), на механические свойства, и на практике они не создают проблем в процессе производства.

A-3 — Соединения c-Al (Fe, Mn) Si

Эти соединения имеют форму многогранных кристаллов переменной длины, которые образуются, когда температура ванны расплава ниже определенного предела, который зависит от количества железа, марганца и хрома в сплаве.

Б) окисление, реакция при длительных нагрузках

Алюминиевые сплавы, особенно в жидком состоянии, естественно сильно окисляются.В ванне расплавленного сплава слой оксида алюминия обычно называют оксидом алюминия, называемым гамма.

Этот слой обладает высокой защитной способностью, но превращается в альфа-оксид алюминия в течение нескольких часов или нескольких часов. Скорость превращения является функцией температуры. С другой стороны, скорость окисления также влияет на присутствие некоторых легирующих элементов и, что наиболее важно, при литье под давлением В зависимости от наличия металлического цинка в сплаве.

В) внешние частицы

Систематическое тестирование большого количества образцов с помощью электронного микроскопа показало, что большинство посторонних частиц, содержащихся в компонентах, состоят из их тугоплавких частиц, часто с инородными частицами, содержащимися в компонентах, состоящих из тугоплавких частиц (возможно, с измененной формой По реакции с алюминием или частицами растения).

Дефектные холодные капли

Холодные капли появляются в виде сферических или менее сферических пятен в блоке, и иногда они не могут быть растворимыми и не создают структурного сродства с окружающим металлом  . Единственный способ обнаружить эти дефекты — это исследовать их микроструктуру .

Как исправить холодные капли

Холодные капли представляют собой части металла, которые разбросаны по стенкам формы или мышцы и сразу же замерзают без возможности удаления при следующем расплавлении. Эти замороженные капли запечатываются в кусок без плавления. Капли создают только негомогенизацию в структуре металла.

Холодные дефектные причины:

• Нерегулируемый впрыск поршня
• Неподходящий дизайн системы плавления
• Низкая скорость второй фазы фазы впрыска
• Слишком много впрыска расплава
• Прикольный шаблон
• Таять холодно при введении
• Краткий курс (Время) Второй этап инъекции

Причины газовых комаров

• Неподходящий дизайн системы плавления
• Низкая скорость второй стадии впрыска
• Высокая скорость второй стадии впрыска
• Длительное время впрыска
• Проблема литья
• Отсутствие вентиляции в форме
• Неподходящее качество расплава (не чистый или наличие окислов)
• Нерегулируемая скорость первой фазы впрыска

Причины сжатия Mac  :

• Несоответствующее давление третьей ступени (впрыск
• Нерегулируемый впрыск поршня
• Неподходящий дизайн системы плавления
• Очень низкая скорость второго впрыска
• Тепло плесени
• Неподходящее качество расплава (не чистый или наличие окислов

Причины дефекации покраснения

• Нерегулируемый впрыск поршня
• Ускорьте второй этап впрыска
• Высокая скорость второй стадии впрыска
• Продолжительность второго времени впрыска
• Проблема литья
• Отсутствие вентиляции в форме
• Неподходящее качество расплава (нет чистоты или присутствия оксидов
• Нерегулируемая скорость первой фазы впрыска

Причины иглы Mac:

• Неподходящий дизайн системы плавления
• Продолжительность второго времени впрыска
• Неподходящее время литья
• Отсутствие вентиляции в форме
• Неподходящее качество расплавленного сплава (не чистый или присутствуют оксиды)
• Нерегулируемая скорость первой фазы впрыска

Причины появления трещин:

• Неправильная процедура инъекции
• Несоответствующее давление третьей стадии впрыска
• Тепло плесени
• Тепло впрыска расплава
• Проблема литья
• Неподходящее качество расплава (нет чистоты или присутствия оксидов
• Причины сложности:
• Несоответствующий химический состав сплава
• Неуместное время замораживания
• В сплаве присутствуют интерметаллические соединения
• Окисление сплава и реакция с продольными связями
• Наличие каких-либо посторонних частиц в сплаве

Причины холодных капель:

• Нерегулируемый впрыск поршня
• Неподходящий дизайн системы плавления
• Низкая скорость второй инъекции
• Холодный расплав впрыскивается
• Короткая продолжительность второй фазы инъекции

Вывод :

Что касается преимуществ и недостатков пресс-форм, мы пришли к выводу, что процесс литья под давлением является совершенно подходящим методом для производства компактных, длинных и неточных компонентов.С одной стороны, этот процесс в основном используется для производства термореактивных компонентов.

В связи с тем, что в этом методе изготавливаются детали без сжатия, сегодня использование этого метода для производства чувствительных деталей, таких как автомобильное колесо, расширяется.